DESIGN DEVELOPMENT
設計開発
DESIGN DEVELOPMENT
設計開発
アイデアを形へ
ノウハウを品質へ
人にしかできない創造と研究から顧客のニーズである課題をFuserashi問題解決集団としてご提案しています。
さらに最新の3次元解析システムを駆使し、短納期、省コストを実現しています。
ニーズに応える
設計開発
FORMING PROCESS
生産体制
圧造とダイカスト（金型鋳造法）との比較
MERIT
メリット
- ・密度が高く、機械的性質が優れている
- ・鋼材やその他のダイカストではできない材料が使用できる
- ・厚肉部品を作ることができる
- ・内部品質が安定している
VARIETY OF FORMING PROCESS
圧造加工の種類
圧造加工は、加工温度の違いで3つの種類に分けられます。
加工する金属の材質や生産量、最終製品の形状に応じて、最適な加工方法をご提案いたします。
COLD FORMING
冷間圧造
コイル状の材料を常温で連続的に切断し、切断されたブランクを搬送しながら多段（4〜6段）で成型します。
コイル状の素材を加熱せずに、ヘッダー（頭部成形機）、その他の冷間鍛造機械などにより、
常温で一定以上の力を連続的に加えて塑性加工によって圧造成型することを、
冷間圧造加工といいます。
素材をそのまま加工するため、切削加工と違い材料ロスも少ない上に、
加工スピードも早く、熱間鍛造加工、温間加工に比較しても熱による歪みも少ないのが特徴です。
また、加工精度が高く、精度的に均一な製品を作ることができます。
- ブランク：材料から切り出しただけの加工前の金属片
- 圧造：金属に圧力を加えて変形させる加工法
MERIT
メリット
- ・常温で行うため、熱膨張による寸法精度への影響を受けず、製品のバラつきが少ない。
- ・高速加工が可能で、大量生産に向いている。
HOT FORMING
熱間圧造
バー／コイル状の材料を1260-1280℃に加熱し、連続して切断されたブランクを搬送しながら多段（3段）で成型します。
加熱した材料を加工する方法で、熱を加えてやると柔らかくなり、さらに加工しやすくなるという性質を利用して材料の変態点（金属組織が変わる温度）よりやや高く、材料が溶け始める温度より低い温度に加熱します。しかし、あまり高温に上げすぎると、溶融することもあるので適当な温度を選ぶことが大切です。
MERIT
メリット
- ・複雑な形状の加工や大型製品の加工に対応できる。
WARM FORMING
温間圧造
冷間圧造と熱間圧造の中間の温度（約300〜800℃）で行う加工方法。
冷間圧造では成形しにくく、熱間圧造では加工精度や生産性において問題があるような場合に用いる方法です。
冷間圧造と熱間圧造の両方のメリットをもつ一方、両方のデメリットももちます。
COLD FORGING
冷間鍛造
冷間・熱間圧造された製品を更に複雑な形状又は高精度の寸法に仕上げる為に精密鍛造します。
常温で金属素材を金型に挿入し、所望の形状に成形します。常温のため材料の変形抵抗が大きいので、熱間鍛造に比べて変形量が小さく、1回の加工による形状の制約があります。
しかし生産性・寸法精度が高く、表面肌が滑らかなため、機械加工が大幅に短縮できて材料ぶどまりも高いのが特徴です。プレスの作業環境がいいだけでなく自動化が容易。
加えて、順次加工度を上げる多段成形によってかなり複雑な形状も成形が可能です。自動車産業では、冷間鍛造が安価な部品を大量生産するプロセスとして重要な役割を果たします。
TAPPING
タッピング（ねじ立て）
冷間・熱間圧造、冷間鍛造工程で作られた半製品の穴の空いた部位に自動的にタップを使ってねじを切ります。
自動ナットねじ立て盤は、ベントタップと呼ばれる工具を使用し、タップ刃部を回転させてタッピングする方式が多く、ねじ立てされた直後の数個から数十個のナットが軸受となりベントタップのシャンク部を支えることにより、連続的なねじ立てを行います。
- タップ：ねじ立ての工具で、穴の空いた部材にめねじを成型する工具
- めねじ：ナットのように、ねじ山が円筒の内側にあるねじ
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